"Terminada la Ingeniería y recién acabado el Master, Pikolin era una gran oportunidad. Mi primer trabajo directamente relacionado con mis estudios"

Lorena Minguillón tiene un amplio recorrido laboral en el mundo de la logística. Desde que acabó el Máster en Dirección de Supply Chain en 2006, Lorena ha desarrollado su carrera en dos grandes empresas del sector del descanso como son Pikolin y Dunlopillo, propiedad de la firma aragonesa.

Al poco tiempo de finalizar el máster encuentras trabajo en una empresa aragonesa de mucho peso, donde estás durante siete años. ¿Qué ha supuesto para ti trabajar en una compañía de este calado?

Terminada la Ingeniería y recién acabado el Master, Pikolin era una gran oportunidad. Mi primer trabajo directamente relacionado con mis estudios, y tenía la suerte de ser en una importante empresa como es esta. Ahí empezaba mi carrera profesional. Tuve la suerte de trabajar con grandes profesionales que me ayudaron a crecer personal y profesionalmente y que ha hecho que me sienta orgullosa de trabajar en Pikolin. Son ya casi 10 años de dedicación que han hecho que poco a poco y sin darme cuenta haya adquirido un compromiso y me sienta parte de la empresa.

Pikolin cuenta con un complejo industrial en Zaragoza de los más grandes y punteros del mundo, con unas instalaciones logísticas dotadas de los medios tecnológicos más innovadores y avanzados. ¿Cómo valoras, a nivel logístico, el trabajo realizado por Pikolin?

En 2012 y mirando hacia el futuro, con la necesidad de ampliar sus actividades logísticas y la modernización de los procesos industriales, PIKOLIN traslada su almacén a PLAZA. Implantando un novedoso sistema de carga y descarga automática de colchones en contenedores posteriormente colocados en un almacén de estanterías fijas,  mejorando de manera importante la productividad de la empresa y convirtiéndose en el mayor centro logístico para productos de descanso de Europa.

Construido y equipado con las más modernas técnicas para ser respetuoso con el medio ambiente, y, sobre todo, para mejorar la productividad y eficiencia de la empresa.  
Con 21 muelles de carga y descarga, y la posibilidad de un ramal ferroviario propio, con capacidad de almacenaje que alcanza los 50.000 metros cúbicos, generando un tráfico de 22.000 camiones al año hace que PIKOLIN disponga de unas inmejorables condiciones logísticas como el fácil acceso por ferrocarril y a la red de autopistas.

Sin duda ha marcado un antes y un después, una nueva etapa en Pikolin, siendo el colofón el reciente traslado de la fábrica también a PLAZA. Ahora más moderna, con mayor capacidad, aportando mejoras de productividad, calidad, reducción de plazos de entrega, y desarrollo de nuevos productos.  Elementos fundamentales que aseguran un futuro en un entorno cada vez más competitivo.

En 2013 no solo te incorporas a Dunlopillo, en propiedad de Pikolin desde 2011, sino que además te vas a su sede de Vietnam. ¿Qué te impulsó a llevar a cabo este cambio?

Formar parte del proyecto con mayor recorrido y potencial dentro del Grupo Pikolin era un reto personal, una oportunidad única que no podía rechazar. 
Un giro de 360º no solo laboral sino también cultural y personal.  No sabía lo que me encontraría a 14.000 km de lo que hasta ese momento era mi zona de confort. No era viajar a Europa, sino a Asia, supondría un cambio drástico en las costumbres, clima, lenguaje, compañeros, la fábrica, en la forma de trabajo. Suponía empezar de nuevo pero con la experiencia y conocimiento adquirido en Pikolin como pilar.

Si en algún momento me surgía alguna duda de si estaba haciendo lo correcto, siempre pensaba que en el futuro podría arrepentirme de haber emprendido este proyecto pero nunca podría lamentarme de no haberlo hecho. Sería un paso más en mi carrera profesional que además me aportaría un crecimiento y enriquecimiento personal único.

¿Qué diferencias has notado entre Pikolin y Dunlopillo a la hora de afrontar todo el reto logístico?

La verdad es que diferencias todas, se podría decir que lo único común son los materiales almacenados. Vietnam está todavía muy lejos de llegar a los niveles de modernidad y automatización con la que dispone ahora Pikolin.
En Dunlopillo contamos con un almacén de casi 8.000 metros cuadrados para producto terminado y primeras materias. La capacidad de producción de la fábrica son 42.000 colchones al año de los que el 60% son exportados, por lo que la carga se realiza en contendores con la logística que eso supone, mientras que en Pikolin se hace principalmente en camiones.
Actualmente es todo muy manual, lo que hace más complicada la gestión y optimización del mismo, sin embargo estamos poco a poco introduciendo mejoras que faciliten el inventario, picking y preparación de la carga así como la trazabilidad de los productos una vez salen de nuestras instalaciones.

¿Cómo ha sido tu evolución dentro de la empresa desde tu entrada en Pikolin hasta acabar de Head of Production&Warehouse en Dunlopillo?

Como decía, entré en Pikolin poco después de acabar el Master, empecé en la planta de Corte de Polieter realizando diversos proyectos.

Un año después pasé a colaborar junto con el departamento de Sistemas en el desarrollo de un Modelo Industrial de Gestión y Control, que debería establecer y determinar todos los procesos, procedimientos, sistemas y organización asociados a materias primas,  e-aprovisionamiento, control de producción y producto terminado. Con ello mejoramos el sistema que había hasta entonces. A mí me permitió conocer todos los entresijos informáticos a lo largo de todos y cada uno de los procesos desde el almacén de primeras materias al almacén producto terminado, y entender mejor toda la problemática que debíamos mejorar.

Posteriormente, fui supervisora de la planta de Somieres, con 10 personas a mi cargo, organizando la producción y desarrollando habilidades para la gestión de personal.

Un año después fui promocionada como Jefa de Planta de Almohadas. En este caso, 25 personas al cargo, responsable de la totalidad de las operaciones de la planta: producción, organización, seguridad, calidad, mejora continua, implantación de 5's, productividad, rendimientos, gestión de personal, turnos, vacaciones, trabajo por objetivos… adquiriendo mucha experiencia en el trabajo puro de fábrica.

En mi última etapa en Pikolin trabajaba en el Departamento de Ingeniería para mejorar los procesos productivos y adquisición de nuevos medios, preparándonos para lo que llevaríamos posteriormente a la nueva fábrica de PLAZA.

En 2013 me desplacé a la Sede de Dunlopillo en Vietnam, primero como Ingeniera de Procesos midiendo y mejorando las líneas productivas, permitiendo así integrarme totalmente en la fábrica y con los compañeros; para pasar finalmente a ser Responsable de Fábrica y Almacén desarrollando las funciones propias de management.

Ahora, casi 4 años después trabajando en Dunlopillo, puedo decir que no ha sido fácil, una aventura en un país tan diferente, ha llevado tiempo adaptarnos mutuamente  en el trabajo (yo a ellos y ellos a mi) dado el diferente lenguaje, cultura, costumbres y métodos de trabajo. Pero día a día mejoramos y aunque queda mucho por hacer no me arrepiento de haber emprendido este proyecto.